3. Impression 3D#

Notre mission cette semaine est d’imprimer le compliant mechanism que nous avons conceptualisé lors du Module 2. Le nouveau logiciel qui va nous accompagner dans cette démarche est PrusaSlicer. Celui-ci est un logiciel de découpage en tranches de fichiers 3D, qui a pour objectif de convertir un modèle en instructions utilisables par une imprimante 3D.

Avant toute chose, il nous faut d’abord mettre nos créations en format .stl via OpenSCAD.

Ensuite, il faut suivre les étapes numérotées ci-dessous.

3.1 Importation du fichier#

Pour commencer, il faut importer notre fichier en cliquant sur le bouton Ajouter dans le slicer (entouré en bleu).

3.2 Orientation du modèle#

Pour faciliter le travail de l’imprimente 3D et éviter des supports trop conséquents, il est préférable d’orienter notre objet de manière à ce que la plus grande surface plane soit en contact avec le plateau.

Pour le moment, je n’ai pas eu besoin de faire de modification à ce niveau car mon FlexLink se place de manière optimale sur le plateau.

3.3 Paramètres#

a) Sélection de l’imprimante#

Le modèle d’imprimante à utiliser est celui présent sur la photo ci-dessus.

b) Sélection du filament#

Il faut utiliser le réglage Generic PLA.

c) Hauteur des couches#

Le meilleur compromis entre vitesse et qualité d’impression est une hauteur de couche de 0,2mm. Pour un rendu plus précis, il suffit de choisir une épaisseur de couche plus fine. Tandis que pour une impression plus rapide, nous pouvons choisir 0,3mm.

d) Supports#

Il existe 4 options pour les supports :

• Aucun (par défaut)

• Support sur le plateau uniquement : évite des supports qui commencent dans la pièce

• Seulement pour les générateurs de supports : choix de l’emplacement des supports

• Partout

e) Remplissage#

Notre remplissage doit se trouver entre 0% et 35%. En effet, au delà de 35%, on ne gagne plus en solidité, c’est donc une perte de temps et du gaspillage de matériel. Par défaut, la densité de remplissage est de 15%, c’est un bon compromis entre vitesse et solidité de l’impression.

Maintenant que nous avons configuré tous ces paramètres, nous allons pouvoir exporter le G-code.

3.4 Exportation du G-code#

Pour cette étape, j’ai dû cliquer sur le bouton Découper maintenant en bas à droite.

Des informations supplémentaires de découpage apparaissent alors, dont une estimation du temps d’impression de notre objet.

Lorsque tout nous parait opérationnel, nous pouvons cliquer sur Exporter le G-code. Ensuite, il faut enregistrer notre fichier sur une carte SD dans un dossier à notre nom.

3.5 Lancement de l’impression#

Pour commencer, il faut vérifier que le filament installé correspond bien à celui donné dans le slicer et nettoyer le plateau de l’imprimante à l’aide d’alcool.

Il faut maintenant insérer la carte SD sur le coté gauche du panneau de commande de l’imprimante 3D. La molette nous permet de sélectionner notre fichier G-code parmis la liste de fichier présent sur la carte SD. Une fois sélectionné, il ne nous reste plus qu’à attendre la fin du pré-chauffage et de la calibration pour pouvoir admirer la machine en marche.

3.6 Kit final#

L’impression de mon FlexLink s’est déroulé sans problème. Le tout était de trouver un bon compromis entre la souplesse de ma tige qui me permet de bien plier mon FlexLink et en même temps une bonne solidité de celle-ci pour ne pas qu’elle se brise.

Par logique, j’ai pris en compte deux facteurs lors de la conception de mon FlexLink. Le premier est la longueur de la tige centrale. Plus, cette dernière est grande, au mieux le FlexLink se pliera. J’ai donc choisi une dimension de 76 lors de la réalisation de mon code, ce qui équivant à 7,6 centimètres en taille réelle. Le second facteur est la largeur de la tige. Dans ce cas, plus cette largeur est fine, plus le Flexlink sera souple mais il sera également plus fragile. J’ai opté pour une largeur de 1,5 millimètres. Si j’augmente ce chiffre mon FlexLink sera certes plus solide mais beaucoup moins souple !

Etant donnée que la consigne était de tester et paramétrer notre partie flexible afin qu’elle puisse être combinée avec d’autres pièces de camarades, je n’ai pas imprimé le LEGO que j’ai conceptualisé pour mon Module 2 car il n’était pas nécessaire.

Juliette Debure, Noa Lipmanowicz et moi-même avons décidé de combiner nos pièces ensemble afin de créer notre kit final.

Au préalable, nous avions réalisé plusieurs tests pour savoir quelle est la taille de diamètre optimale pour chacun de nos objets.

Mon FlexLink ayant un diamètre de 5mm, nous nous sommes rendues compte qu’un emboitement parfait demande un LEGO dont les cylindres (embouts) ont un diamètre de 4,8mm.

Voici le LEGO test avec des embouts de rayon allant de 2.1 mm à 2.7 mm dont parle Juliette Debure dans son deuxième module.

Pour terminer, voici quelques photos qui démontrent la souplesse et la flexibilité de notre kit.

3.7 Checklist#

• Explained what you learned from testing the 3D printers

• Explained how you have identified your design parts parameters

• Shown how you made your kit with words/images/screenshots

• Included your original design files for 3D printing (both CAD and generic (STL, OBJ or 3MF) files)

• Included images and description of your working mechanism !

Ma checklist est maintenant accomplie !